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FUSIÓN

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza con el mezclado de las materias primas (arena de sílice, carbonato de sodio, caliza) con el casco procedente del reciclado (limpio y triturado), para alimentar el horno de fusión, donde alcanzan temperaturas superiores a los 1.500 °C. Estos hornos funcionan 24 horas al día y 365 días al año durante toda su vida útil, unos 12 o 15 años.

MOLDEADO

Tras la fusión y afinado (eliminación de burbujas), el vidrio fundido, ahora a unos 1.000 ºC, se corta en gotas de un peso igual al del envase final y es distribuido a los diferentes moldes de la máquina de fabricación. Allí, mediante una serie de procesos de presión, prensado y vacío (técnica de soplado-soplado o prensado-soplado), se da forma a los nuevos envases.

RECOCIDO

Una vez fabricadas las botellas o tarros de vidrio, y aún a una temperatura elevada (unos 500 ºC), se introducen en un arca de recocido para evitar la formación de tensiones internas por un enfriamiento rápido. Se recalientan pasando lentamente por el túnel que posteriormente los enfría de manera controlada. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.

INSPECCIÓN

Finalmente, un alineador distribuye los envases en las diferentes líneas de control de calidad, para su posterior embalaje y transporte. Una serie de máquinas electrónicas controla el 100% de los envases y personal altamente especializado realiza otras labores de control. Los envases que no cumplen las exigencias de calidad previstas se retiran de la línea para ser reciclados dentro del ciclo productivo.